(१) उपकरणांची अयोग्य निवड.उपकरणे निवडताना, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनचे जास्तीत जास्त इंजेक्शन व्हॉल्यूम प्लास्टिकच्या भागाच्या आणि नोजलच्या एकूण वजनापेक्षा जास्त असणे आवश्यक आहे आणि एकूण इंजेक्शनचे वजन इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनच्या प्लास्टीझिंग व्हॉल्यूमच्या 85% पेक्षा जास्त असू शकत नाही.
(२) अपुरा आहार.फीड नियंत्रित करण्यासाठी सामान्यतः वापरली जाणारी पद्धत निश्चित व्हॉल्यूम फीड पद्धत आहे. रोलर फीड व्हॉल्यूम आणि कच्च्या मालाचे कण आकार एकसमान आहेत आणि फीड पोर्टच्या तळाशी "ब्रिज" इंद्रियगोचर आहे की नाही. फीड पोर्टवर तापमान खूप जास्त असल्यास, यामुळे खराब सामग्री कमी होईल. या संदर्भात, फीड पोर्ट अनब्लॉक आणि थंड केले पाहिजे.
(3) खराब सामग्री तरलता.जेव्हा कच्च्या मालाची तरलता खराब असते, तेव्हा मोल्डचे स्ट्रक्चरल पॅरामीटर्स अपुरे इंजेक्शनचे मुख्य कारण असतात. म्हणून, मोल्ड कास्टिंग सिस्टीमचे स्थिरता दोष सुधारले पाहिजेत, जसे की रनरची स्थिती योग्यरित्या सेट करणे, गेटचा विस्तार करणे, रनर आणि इंजेक्शन पोर्टचा आकार आणि मोठ्या नोजलचा वापर करणे. त्याच वेळी, राळचे प्रवाह गुणधर्म सुधारण्यासाठी कच्च्या मालाच्या सूत्रामध्ये योग्य प्रमाणात ऍडिटीव्ह जोडले जाऊ शकतात. शिवाय, कच्च्या मालामध्ये पुनर्वापर केलेला पदार्थ जास्त आहे की नाही हे तपासणे आणि त्याचे प्रमाण योग्यरित्या कमी करणे देखील आवश्यक आहे.
(4) जास्त वंगण.कच्च्या मालाच्या फॉर्म्युलामध्ये वंगणाचे प्रमाण खूप जास्त असल्यास, आणि इंजेक्शन स्क्रू चेक रिंग आणि बॅरलमधील पोशाख अंतर मोठे असल्यास, वितळलेले पदार्थ बॅरलमध्ये तीव्रपणे परत वाहते, ज्यामुळे अपुरा आहार होतो आणि परिणामी इंजेक्शन कमी होते. . या संदर्भात, वंगणाचे प्रमाण कमी केले पाहिजे, बॅरल आणि इंजेक्शन स्क्रू आणि चेक रिंगमधील अंतर समायोजित केले पाहिजे आणि उपकरणे दुरुस्त केली पाहिजेत.
(5) शीत सामग्रीची अशुद्धता सामग्री चॅनेल अवरोधित करते.जेव्हा वितळलेल्या पदार्थातील अशुद्धता नोझल किंवा कोल्ड मटेरियल ब्लॉक करते तेव्हा गेट आणि रनरला ब्लॉक करते, तेव्हा नोझल काढून टाकून साफ केले जावे किंवा मोल्डचे कोल्ड मटेरियल होल आणि रनर विभाग वाढवावा.
(6) ओतण्याच्या प्रणालीची अवास्तव रचना.जेव्हा मोल्डमध्ये अनेक पोकळी असतात, तेव्हा प्लास्टिकच्या भागांचे स्वरूप दोष बहुतेक वेळा गेटच्या अवास्तव रचनेमुळे आणि धावपटू संतुलनामुळे होते. ओतण्याच्या प्रणालीची रचना करताना, गेट शिल्लककडे लक्ष द्या. प्रत्येक पोकळीतील प्लास्टिकच्या भागांचे वजन गेटच्या आकाराच्या प्रमाणात असावे जेणेकरून प्रत्येक पोकळी एकाच वेळी भरता येईल. गेटची स्थिती जाड भिंतीवर निवडली पाहिजे. स्प्लिट रनर बॅलन्स लेआउटची डिझाइन योजना देखील स्वीकारली जाऊ शकते. जर गेट किंवा रनर लहान, पातळ आणि लांब असेल तर, वितळलेल्या सामग्रीचा दाब प्रवाह प्रक्रियेत खूप कमी होईल, प्रवाह अवरोधित केला जाईल आणि खराब भरण्याची शक्यता आहे. या संदर्भात, प्रवाह चॅनेल क्रॉस सेक्शन आणि गेट क्षेत्र मोठे केले पाहिजे आणि आवश्यक असल्यास मल्टी-पॉइंट फीडिंग पद्धत वापरली जाऊ शकते.
(7) खराब मोल्ड एक्झॉस्ट.जेव्हा खराब एक्झॉस्टमुळे मोल्डमध्ये मोठ्या प्रमाणात उरलेला वायू सामग्रीच्या प्रवाहाद्वारे दाबला जातो, तेव्हा इंजेक्शनच्या दाबापेक्षा जास्त दाब निर्माण होतो, तेव्हा ते वितळलेल्या सामग्रीला पोकळी भरण्यापासून प्रतिबंधित करते आणि अंडर-इंजेक्शन होऊ शकते. या संदर्भात, थंड सामग्रीचे छिद्र सेट केले आहे की नाही किंवा त्याची स्थिती योग्य आहे की नाही हे तपासले पाहिजे. खोल पोकळी असलेल्या साच्यांसाठी, इंजेक्शनच्या खाली असलेल्या भागामध्ये एक्झॉस्ट ग्रूव्ह किंवा एक्झॉस्ट होल जोडले पाहिजेत; साच्याच्या पृष्ठभागावर, 0.02~0.04 मिमी खोली आणि 5~10 मिमी रुंदीचा एक्झॉस्ट खोबणी उघडता येईल आणि पोकळीच्या अंतिम भराव बिंदूवर एक्झॉस्ट होल सेट केले जावे.
जास्त आर्द्रता आणि वाष्पशील सामग्रीसह कच्चा माल वापरताना, मोठ्या प्रमाणात वायू देखील तयार होईल, परिणामी खराब मोल्ड एक्झॉस्ट होईल. यावेळी, कच्चा माल वाळवला पाहिजे आणि वाष्पशील काढून टाकला पाहिजे.
याव्यतिरिक्त, मोल्ड सिस्टमच्या प्रक्रियेच्या ऑपरेशनच्या दृष्टीने, खराब एक्झॉस्ट मोल्ड तापमान वाढवून, इंजेक्शनची गती कमी करून, ओतण्याच्या प्रणालीचा प्रवाह प्रतिरोध कमी करून, क्लॅम्पिंग फोर्स कमी करून आणि मोल्ड गॅप वाढवून सुधारित केले जाऊ शकते.
(8) साच्याचे तापमान खूप कमी आहे.वितळलेली सामग्री कमी-तापमान मोल्ड पोकळीत प्रवेश केल्यानंतर, खूप जलद थंड झाल्यामुळे पोकळीचा प्रत्येक कोपरा भरू शकणार नाही. म्हणून, मशीन सुरू करण्यापूर्वी प्रक्रियेसाठी आवश्यक तापमानाला साचा प्रीहीट करणे आवश्यक आहे. जेव्हा मशीन नुकतेच सुरू होते, तेव्हा मोल्डमधून जाणाऱ्या थंड पाण्याचे प्रमाण योग्यरित्या नियंत्रित केले पाहिजे. जर मोल्डचे तापमान वाढू शकत नसेल, तर मोल्ड कूलिंग सिस्टमची रचना वाजवी आहे की नाही हे तपासले पाहिजे.
(9) वितळण्याचे तापमान खूप कमी आहे.सहसा, मोल्डिंगसाठी योग्य श्रेणीमध्ये, सामग्रीचे तापमान आणि भरण्याची लांबी सकारात्मक आनुपातिक संबंधाच्या जवळ असते. कमी-तापमान वितळण्याच्या प्रवाहाची कार्यक्षमता कमी होते, ज्यामुळे भरण्याची लांबी कमी होते. जेव्हा सामग्रीचे तापमान प्रक्रियेसाठी आवश्यक तापमानापेक्षा कमी असते, तेव्हा बॅरल फीडर अखंड आहे की नाही ते तपासा आणि बॅरल तापमान वाढवण्याचा प्रयत्न करा.
जेव्हा मशीन नुकतेच सुरू होते, तेव्हा बॅरलचे तापमान बॅरल हीटर इन्स्ट्रुमेंटने दर्शविलेल्या तापमानापेक्षा नेहमीच कमी असते. हे नोंद घ्यावे की बॅरल इन्स्ट्रुमेंटच्या तापमानाला गरम केल्यानंतर, मशीन सुरू होण्यापूर्वी काही काळ थंड करणे आवश्यक आहे.
वितळलेल्या सामग्रीचे विघटन रोखण्यासाठी कमी-तापमानाचे इंजेक्शन आवश्यक असल्यास, इंजेक्शनच्या अंतर्गत इंजेक्शनवर मात करण्यासाठी इंजेक्शन सायकलची वेळ योग्यरित्या वाढविली जाऊ शकते. स्क्रू इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनसाठी, बॅरलच्या पुढील भागाचे तापमान योग्यरित्या वाढवता येते.
(१०) नोजलचे तापमान खूप कमी आहे.इंजेक्शन प्रक्रियेदरम्यान, नोजल मोल्डच्या संपर्कात असतो. मोल्डचे तापमान सामान्यत: नोझलच्या तापमानापेक्षा कमी असते आणि तापमानातील फरक मोठा असतो, या दोघांमधील वारंवार संपर्कामुळे नोझलचे तापमान कमी होते, परिणामी वितळलेली सामग्री नोजलमध्ये गोठते.
जर साच्याच्या संरचनेत कोल्ड मटेरियल छिद्र नसेल, तर थंड पदार्थ पोकळीत प्रवेश केल्यानंतर लगेच घट्ट होईल, ज्यामुळे मागे गरम वितळणे पोकळी भरू शकत नाही. म्हणून, नोझलच्या तापमानावरील साच्याच्या तापमानाचा प्रभाव कमी करण्यासाठी आणि प्रक्रियेसाठी आवश्यक असलेल्या मर्यादेत तापमान नोझलमध्ये ठेवण्यासाठी साचा उघडताना नोझल मोल्डपासून वेगळे केले पाहिजे.
जर नोजलचे तापमान खूपच कमी असेल आणि ते वाढवता येत नसेल तर, नोजल हीटर खराब झाले आहे की नाही ते तपासा आणि नोजलचे तापमान वाढवण्याचा प्रयत्न करा. अन्यथा, प्रवाह सामग्रीचे दाब कमी होणे खूप मोठे आहे आणि अंडर-इंजेक्शन होऊ शकते.
(11) अपुरा इंजेक्शन दाब किंवा होल्डिंग प्रेशर.इंजेक्शनचा दाब भरण्याच्या लांबीच्या सकारात्मक आनुपातिक संबंधाच्या जवळ आहे. जर इंजेक्शनचा दाब खूप लहान असेल तर, भरण्याची लांबी लहान असेल आणि पोकळी पूर्णपणे भरलेली नाही. या प्रकरणात, इंजेक्शन फॉरवर्ड स्पीड कमी करून आणि इंजेक्शनची वेळ योग्यरित्या वाढवून इंजेक्शनचा दाब वाढविला जाऊ शकतो.
जर इंजेक्शनचा दाब आणखी वाढवता येत नसेल तर, सामग्रीचे तापमान वाढवून, वितळण्याची चिकटपणा कमी करून आणि वितळण्याच्या प्रवाहाची कार्यक्षमता सुधारून त्यावर उपाय केला जाऊ शकतो. हे लक्षात घेण्यासारखे आहे की जर सामग्रीचे तापमान खूप जास्त असेल तर, वितळलेली सामग्री थर्मलली विघटित होईल, ज्यामुळे प्लास्टिकच्या भागाच्या कार्यक्षमतेवर परिणाम होईल.
याव्यतिरिक्त, जर होल्डिंगची वेळ खूप कमी असेल तर ते अपुरे भरणे देखील होऊ शकते. म्हणून, होल्डिंगची वेळ योग्य मर्यादेत नियंत्रित केली पाहिजे, परंतु हे लक्षात घेतले पाहिजे की जास्त वेळ होल्डिंगमुळे इतर दोष देखील होतील. मोल्डिंग दरम्यान, प्लास्टिकच्या भागाच्या विशिष्ट परिस्थितीनुसार ते समायोजित केले पाहिजे.
(12) इंजेक्शनची गती खूप कमी आहे.इंजेक्शनची गती थेट भरण्याच्या गतीशी संबंधित आहे. जर इंजेक्शनचा वेग खूपच कमी असेल तर, वितळलेले साहित्य हळूहळू साचा भरते आणि कमी वेगाने वाहणारी वितळलेली सामग्री थंड करणे सोपे असते, ज्यामुळे त्याच्या प्रवाहाची कार्यक्षमता आणखी कमी होते आणि अंडर-इंजेक्शन होते.
या संदर्भात, इंजेक्शनची गती योग्यरित्या वाढविली पाहिजे. तथापि, हे लक्षात घ्यावे की जर इंजेक्शनचा वेग खूप वेगवान असेल तर इतर मोल्डिंग दोष निर्माण करणे सोपे आहे.
(13) प्लास्टिकच्या भागाची संरचनात्मक रचना अवास्तव आहे.जेव्हा प्लास्टिकच्या भागाची जाडी लांबीच्या प्रमाणात नसते, आकार खूपच गुंतागुंतीचा असतो आणि मोल्डिंग क्षेत्र मोठे असते तेव्हा प्लास्टिकच्या भागाच्या पातळ-भिंती असलेल्या भागाच्या प्रवेशद्वारावर वितळलेली सामग्री सहजपणे अवरोधित केली जाते, ज्यामुळे ते कठीण होते. पोकळी भरा. म्हणून, प्लास्टिकच्या भागाच्या आकाराची रचना करताना, हे लक्षात घेतले पाहिजे की प्लास्टिकच्या भागाची जाडी साचा भरताना वितळलेल्या सामग्रीच्या प्रवाहाच्या मर्यादेशी संबंधित आहे.
तर इंजेक्शन मोल्डिंग मशिनने तयार केलेल्या रनर मटेरिअलचे आपण सहज आणि प्रभावीपणे कसे रिसायकल करू शकतो?ZAOGE'sपेटंटed iएनलाइन इन्स्टंट हॉट क्रशिंग आणि उच्च दर्जाचे इन्स्टंट रिसायकलिंग सोल्यूशन. To उत्पादनाची गुणवत्ता अधिक चांगल्या प्रकारे नियंत्रित कराआणिकिंमत त्याक्रश केलेले साहित्य एकसमान, स्वच्छ, धूळमुक्त, प्रदूषणमुक्त, उच्च दर्जाचे, कच्च्या मालात मिसळून उच्च दर्जाची उत्पादने तयार करतात.
पोस्ट वेळ: जुलै-10-2024
